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溢料飛邊
（1）模具密封不嚴(yán)。應(yīng)維修模具。
（2）冷卻速度太慢。應(yīng)提高冷卻效率，增加冷卻速度，最好在底模通冷卻水，冷卻效果較好。
（3）注射量和供料過多。應(yīng)適當(dāng)減少。
（4）塑化時間和注射壓力配合不當(dāng)。在測定出壓力和發(fā)泡時間的關(guān)系曲線后，合理調(diào)整注射壓力和發(fā)泡時間。
（5）料模內(nèi)襯板翹曲變形。應(yīng)對內(nèi)襯板進行修理或更換。
（6）液壓系統(tǒng)漏油造成合模力不足。應(yīng)維修液壓系統(tǒng)。
（7）銷模鉤子上的彈簧太松。應(yīng)調(diào)換彈簧，增加鉤子的拉力。
（8）定型時間不夠，制品表層尚未冷透，第一次開模時中間的熱料突破表層外溢。應(yīng)適當(dāng)延長第一開模時間。
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起大泡
（1）發(fā)泡劑的粒徑太粗，分散不均勻。一般發(fā)泡劑需經(jīng)三輥研，在料筒內(nèi)產(chǎn)生磨機研磨2~4遍，將其研細(xì)后使用。
（2）捏合及造粒時加工溫度太高，發(fā)泡劑過早分解，粒子有發(fā)泡現(xiàn)象。應(yīng)適當(dāng)降低捏合及造粒溫度，擠出的粒子切開時不能有小泡。
（3）熔料在料筒種滯留時間太長或加工溫度太高。應(yīng)采用快速預(yù)塑，已塑化的熔料應(yīng)一次注完，并盡量采用一機多模生產(chǎn)。
（4）螺桿背壓太小，熔料在料筒中受熱膨脹。應(yīng)加大背壓，使熔料內(nèi)所含的發(fā)泡劑受熱分解后無預(yù)膨脹的機會。
（5）料筒端部漏料，在端部出口處形成低壓區(qū)，導(dǎo)致熔料在出口處膨脹形成氣泡。應(yīng)適當(dāng)降低出料口溫度，最好在出料口部采用節(jié)流閥式結(jié)構(gòu)，封住端部出口。
（6）再生料回用比例不當(dāng)。應(yīng)適當(dāng)減少其用量。
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發(fā)泡倍率太大
（1）發(fā)泡劑投料量太多，致使發(fā)氣量過高。應(yīng)測定發(fā)氣量，準(zhǔn)確投料。
（2）增塑劑用量太多。應(yīng)適當(dāng)減少。
（3）起模溫度太高。應(yīng)降溫出模。
（4）保壓時間太短。應(yīng)保證制品完全定型后出模。
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發(fā)泡倍率不夠
（1）發(fā)泡劑投料量太少，致使發(fā)氣量不足。應(yīng)測定發(fā)氣量，準(zhǔn)確投料。
（2）增塑劑用量太少。應(yīng)適當(dāng)增加投料量。
（3）制品在第二次加工時，第二次膨脹時間太短。應(yīng)適當(dāng)延長加工時的蒸煮發(fā)泡時間，而且第一次和第二次發(fā)泡時間間隔不能超過12小時。
（4）當(dāng)制品表面有烘漆樣花紋時，表明第一次開模膨脹發(fā)泡太慢。應(yīng)適當(dāng)縮短第一次開模時間。
（5）當(dāng)制品表面有小氣泡鼓出時，表明注射溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高注射溫度。但是，如果成型溫度提高后仍發(fā)不出泡，應(yīng)進一步縮短第一次開模時間。
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孔徑不均
（1）發(fā)泡劑顆粒大小不一致，分散不好。應(yīng)對發(fā)泡劑進行研磨處理后使用。
（2）注射壓力太低或注射速度太慢會導(dǎo)致熔料在充模過程中膨脹，形成大小不一的泡孔。應(yīng)適當(dāng)加快注射速度，提高注射壓力。
（3）成型溫度偏高。應(yīng)適當(dāng)降低。
（4）料筒內(nèi)存料滯留太多。應(yīng)設(shè)法通過一模多腔等方法減少存料。
（5）螺桿背壓不足。應(yīng)適當(dāng)提高。
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實心凹陷
（1）制品太薄，熔料在充模時受到較大的流動阻力，造成某些部位壓力低充模不足。應(yīng)合理設(shè)計制品厚度，一般要求未發(fā)泡厚度在6mm以上，切盡量使其厚度均勻。
（2）冷卻不均勻，某些部位冷卻太快，發(fā)泡困難。應(yīng)使制品冷卻均勻，模具的冷卻系統(tǒng)必須根據(jù)制品的形體特點合理設(shè)置。
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澆口凹陷
（1）澆口截面尺寸太大。應(yīng)適當(dāng)減小。
（2）保壓時間太短，退模太快。應(yīng)適當(dāng)延長保壓時間。
（3）成型溫度太高或太低。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。
（4）成型機液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障，注射壓力不足。應(yīng)維修液壓系統(tǒng)，提高注射壓力。
8
流料痕
（1）成型溫度太低或各加熱區(qū)域的溫差懸殊太大。應(yīng)適當(dāng)提高成型溫度，以及調(diào)整各部分的加熱溫度。
（2）注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。
（3）供料量不足。應(yīng)適當(dāng)增加供料量。
9
光澤不良
（1）樹脂粘度太高，增塑劑吸收不均勻。應(yīng)合理選用樹脂。
（2）打泡收縮形成不均勻麻面。應(yīng)查出大泡原因，排除大泡故障。
（3）成型模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高成型溫度。
（4）模具型腔表面光潔度較差或腐蝕。應(yīng)提高模具表面光潔度。
（5）模具型腔表面有殘留物。應(yīng)清理模具型腔。
（6）由于熔料在充模過程中表面的發(fā)泡劑分解發(fā)泡，有些泡孔在流動過程中被撕破，形成烘漆樣花紋，影響制品表面光澤。對此，可采用噴色和上光等輔助方法提高表面光澤。
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色澤不均
（1）色料未稱準(zhǔn)。應(yīng)精確稱重。
（2）色料分散不均勻。應(yīng)使用研磨機將色料研細(xì)壓漿。
（3）色料質(zhì)量較差，色澤易變，本身著色力不強。應(yīng)選用著色性能較好的色料。
（4）局部塑化溫度太高，引起變色。檢查加熱系統(tǒng)，降低局部溫度。
（5）表面有烘漆樣花紋，形成色差。應(yīng)適當(dāng)縮短第一開模時間。
11
生料
（1）成型溫度不夠，塑化不良。應(yīng)檢查加熱系統(tǒng)，提高成型溫度。
（2）原料配方配制不合理。應(yīng)調(diào)整配方。
12
分層
（1）發(fā)泡劑用量太多。應(yīng)適當(dāng)減少。
（2）成型溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。
（3）定型時間太短。應(yīng)適當(dāng)延長冷卻定型時間。
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變形
（1）制品底面和頂面的發(fā)泡倍率不一致或局部發(fā)泡倍率太高。應(yīng)檢查模具傳熱情況，模具的厚薄比例必須適當(dāng)，溫度必須均勻。
（2）冷卻定型時間太短。應(yīng)適當(dāng)延長冷卻定型時間。
（3）制品冷凝層應(yīng)力分配不均勻。應(yīng)檢查模具的溫度分布情況，調(diào)整熔料的冷凝應(yīng)力。
（4）出模時間控制不當(dāng)，或起模太早，過熱出模；或起模太遲，過冷出模。應(yīng)合理控制出模時間。
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尺寸不穩(wěn)定
（1）發(fā)泡限位控制不一。應(yīng)嚴(yán)格控制發(fā)泡限位。
（2）單批單模生產(chǎn)時，或成型溫度和定性時間控制不一。應(yīng)嚴(yán)格控制工藝條件的一致性，也可采用一模多腔的方法提高制品的一致性。
（3）模具誤差超過了發(fā)泡倍率的誤差。應(yīng)修整模具，減小模具誤差。
（4）充模不均或模具用久變形。應(yīng)調(diào)整模具澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸，修整模具，減小誤差。
（5）模具漏料。應(yīng)修整模具。
（6）制品冷卻不一致。應(yīng)檢查模具加熱及冷卻系統(tǒng)，保證模具表面溫度均勻。
（7）合模力不夠。應(yīng)調(diào)整拉鉤彈簧的拉力，適當(dāng)增加合模力。